风力发电机轴承失效原因

                                                                       风场运行过程中轴承失效原因
 
风力发电机在风场运行过程中，经常因发电机轴承温度超温而导致控制系统故障。当该故障发生时，风力发电机往往采取降功率运行或者停机等待等措施进行处置。这不仅降低了风机风能利用率降低，造成能量方面的浪费，同时也减少了风机的发电量，导致经济效益下降。为了减少或消除该故障现象的发生，九星轴承建议，就必须从原理上对引起发电机轴承温升的原因进行分析，从而才能得出有效的控制方法。
 
通过对绝缘轴承温度热量的分析，结合实际情况得出的控制方法有：
 
(1)针对轴承自身产生的热量，在实际运行过程中，一般采用在轴承间添加润滑脂的方式来减小摩擦系数。在润滑脂型号确定后，一般来说润滑脂的性能已经确定。但在运转过程中，因使用环境已污染润滑脂，降低其使用效果，因此在实际使用过程中对润滑脂应及时进行更换或补充。
 
(2)通过提高发电机的装配质量来减小发电机转子重心于轴承中心的偏差距离、保证轴承内外圈间的游隙和窜动量符合设计值。以减少轴承自身的发热量。
 
(3)针对轴承外界传导的热量，发电机产生的热量主要有励磁回路的电流、转子回路的电流、发电机转速和发电机使用的硅钢片重量决定。在发电机励磁和转子回路的电压恒定前提下，电流的大小主要有回路中的电阻决定。因此通过控制两个回路的电阻达到控制电流的目的。两个回路的电阻主要有组成回路的元器件的质量决定。因此控制发电机组成零部件的质量是减小发电机发热量的关键。
 
(4)针对发电机散失的热量，可以通过提高冷却液的流量、冷却液的传热系数、机舱内空气的交换流量和发电机外壳的灰度来进行控制。因此发电机在运行过程中，冷却液易被外界污染，导致传热系数改变，同时冷却液的量也易减少。因此应对冷却液的量和质量进行关注，避免因冷却液原因导致减少热量的传递。同时应及时清理发电机外壳上的灰尘和异物，避免灰尘对散热的影响。