影响混合陶瓷轴承性能的因素

轴承性能不仅仅由载荷或额定转速决定， 其它许多因素也会影响轴承的性能。 与相同尺寸的钢制滚动体轴承相比，混合陶瓷轴承性能的增强因素主要包括：
绝缘特性
氮化硅是非导电材料，可以保护轴承套圈免受电流的损坏，因此在电流可能损害轴承的应用中，例如交流和直流电机和发电机，可以延长轴承的使用寿命。
低密度
轴承用氮化硅滚动体的密度比相同尺寸的钢质滚动体的密度低 60%。 较轻的重量意味着较小的惯性，这使轴承在快速启动和停止期间拥有出色的性能，而且具有更高的转速能力。
低摩擦
氮化硅滚动体的较低密度加上其较低的摩擦系数，可以极大地降低轴承在高速转动时的温度。 低温运行可以延长轴承和润滑剂的使用寿命。
高硬度和高弹性模量
氮化硅滚动体的高硬度意味着出色的耐磨性能，更高的轴承刚度，而且在污染环境下有更长的使用寿命。
耐伪布氏
如果静止的轴承受到振动，就会出现“伪布氏压痕”的风险。 伪布氏压痕是指滚道中形成浅压痕，最终导致剥落和过早的轴承失效。 如果使用陶瓷滚动体代替钢质滚动体，则轴承受到伪布氏压痕的损坏会大大降低。
与使用其它类型润滑脂的混合陶瓷轴承相比，使用 宽温度范围润滑脂 (WT) 的混合陶瓷轴承受到伪布氏压痕的损坏更小。
降低氮化硅和钢表面之间的粘着磨损风险
即使在润滑条件未满足的情况下，也可降低氮化硅和钢表面之间的粘着磨损风险。 这使混合陶瓷轴承在高转速和高加速度的应用中，或在液动润滑膜不足以维持轴承平稳运行的应用中（即 k < 1，→ 选择轴承的尺寸），工作更长时间。 对于 κ < 1 的情况，混合陶瓷轴承普遍采用 κ = 1 来计算轴承使用寿命。 在一些只会形成极薄润滑膜的介质（如冷冻剂等，通常用于压缩机应用或油泵）作为润滑剂时，混合陶瓷轴承仍可能发挥出良好的性能，实现在“无油”条件下运行。
运行更快、更持久
氮化硅拥有较低的密度、较小的摩擦系数和更高的硬度，并且在润滑不良时不会磨损滚道，使得轴承即使在最困难的工作条件下也可以持久地高速运行。
较低的热膨胀系数
与相同尺寸的钢质滚动体相比，氮化硅滚动体的热膨胀系数更低。 这意味着轴承对温度变化的敏感度较低，并可更精确地控制预紧/游隙。
设计用于在极低温度下工作的轴承配置时，可能需要选择内部游隙比标准游隙更大的混合陶瓷轴承。 碰到这种情况，请向查询。
速度性能
通常，混合陶瓷轴承的速度性能高于相同尺寸的钢制滚动体轴承，然而，在某些情况下，保持架的性能可能会限制可达到的转速。